Организация капитального ремонта автомобилей на ремонтном заводе с проектированием рабочего моста по наплавке деталей в среде углекислого газа и с разборкой технологии восстановление первичного вала К.П.П. ГАЗ-32213

Работа добавлена: 2018-08-29






Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

ДЕПАРТАМЕНТ НАУЧНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ   ПОЛИТИКИ  И ОБРАЗОВАНИЯ

Петуховский техникум механизации и электрификации сельского хозяйства –филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования

«Курганская государственная сельскохозяйственная академия имени Т.С. Мальцева»

            Группа          4А

Тепляков Павел Анатольевич

(Фамилия, имя и отчество студента)

Специальность 23.02.03. «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ

на тему:

.Организация капитального ремонта автомобилей на ремонтном заводе с проектированием рабочего моста по наплавке деталей в среде углекислого газа и с разборкой технологии восстановление первичного вала К.П.П. ГАЗ-32213

Студент                                                    ( Тепляков П.А. )

           (подпись)

                    Руководитель проекта:                                    (Коркин Д.Г. )

                                                                 (подпись)

Оценка:

ЗАДАНИЕ

на курсовое проектирование по дисциплине «Ремонт автомобилей» студенту 4 «А» группы  Петуховского  техникума  МЭСХ

тов. Теплякову Павлу Анатольевичу

курс 4 по специальности : «Техническое обслуживание  и ремонт автомобильного транспорта»

Вариант 22

Специальность :        23.02.03.

Тема задания:Организация капитального ремонта автомобилей на ремонтном заводе с проектированием рабочего моста по наплавке деталей в среде углекислого газа и с разборкой технологии восстановление первичного вала К.П.П. ГАЗ-32213

Расчетно-пояснительная записка

Введение:

1. Годовой план ремонта автомобилей

  1. Расчет количества капитальных ремонтов автомобилей
  2. Составление годового плана ремонта автомобилей по месяцам года

2.       Технологический расчет ремонтного завода

  1. 2.1. Составление сводной ведомости загрузки завода
  2. Построения графика загрузки завода
  3. Выбор и обоснование режима работы завода
  4. Расчет фондов времени завода, рабочих и оборудования

Распределение общей трудоемкости по технологическим видам работ и по производственным участкам

  1. Расчет персонала завода
  2. Расчет и подбор необходимого технологического оборудования

3.       Проектирование цеха (участка, отделения) ремонтного завода

  1. Определение количества рабочих
  2. Расчет площади участка и его компоновка

4.       Охрана труда

4.1. Техника безопасности, противопожарной безопасность и охрана окружающей среды в кузнечно-сварочном цехе.

4.2. Расчет вентиляции в кузнечно – сварочном цехе

4.3. Расчет освещения в кузнечно – сварочном цехе

5.    Разработка технологического процесса восстановления детали

5.1.Технологическая характеристика и условия работы

5.2. Анализ дефектов детали и технические условия на восстановление детали

5.3. Разработка последовательности устранения дефектов

5.4. Выбор вида технологии восстановления детали

5.5. Разработка технологической карты на восстановление детали

5.6. Расчет режимов выполняемых операций

5.7.Экономическое обоснование выбранного технологического процесса восстановления детали.

Графическая часть проекта

Лист 1. План производственного цеха (участка, отделения)

Лист 2. Технологическая карта на восстановление детали

Срок окончания проектирования ________________

Руководитель курсового проектирования __________________ (Коркин Д.Г.)

Студент                                       __________________________ (Тепляков П.А.)

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ПО ПРОЕКТУ

1. Исходные данные для расчета количества ремонтов автомобилей

Марка автомобиля

Количество автомобилей

Годовой планируемый пробег

ГАЗ-САЗ-3507

910

26000

ГАЗ-53-12

510

31000

ЗИЛ-431410

1300

2500

Камаз

300

29500

ГАЗ-2310 «Соболь»

1325

15000

ГАЗ-2752 «Соболь»

325

22000

ГАЗ-3302 «Газель»

910

20200

ГАЗ-2705 «Газель»

510

24000

ЗИЛ «Бычок»

325

26100

УАЗ-31512

1300

26000

УАЗ-3747 «Комби»

300

26000

«Легковые»

1200

9600

«Автобусы»

625

31000

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Организации ремонта автомобилей в России всегда уделялось большое внимание.  С развитием автомобилестроения развивается и авторемонтное производство.

За годы существования автомобильного транспорта в авторемонтное производство внедрены новые способы восстановления деталей, поточные линии, новое оборудование и  организационно-технологическая перестройка авторемонтных предприятий в последние годы ускорилось в связи с изменением социально экономических условий хозяйствования в нашей стране. Наряду с развитием традиционных, ведомственных и самостоятельных авторемонтных предприятий в производственные объединения автомобильной промышленности создали и развивают фирменные системы обслуживания и ремонта автомобилей.

Дальнейшее эффективное развитие авторемонтных предприятий базируется на идеях и принципах. Которые порождаются интеграционными процессами заводов изготовителей новой техники с предприятиями, выполняющими услуги по централизованному ТО и ремонту   этой техники.

Исходя из выше изложенного, целью проекта являются организация смешенного ремонта автомобилей в условиях ремонтного завода.

  1. ГОДОВОЙ ПЛАН РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Для организации работы любого ремонтного предприятия необходимо знать тот объем работ, который необходимо выполнить в планируемом году. Для этой цели в соответствии с количеством автомобилей и их пробегом с начала эксплуатации или после последнего капитального ремонта и межремонтным интервалом производится расчет количества капитальных ремонтов.

1.1. Расчет количества капитальных ремонтов автомобилей.

Для определения количества капитальных ремонтов автомобилей могут использоваться как аналитический, так и графический способы расчета.

Курсовым проектом для определения количества капитальных ремонтов автомобилей предлагается использовать аналитический групповой способ расчетов. Для этой цели можно воспользоваться выражением:

Nk=Br.n/Ak,                                                                     (1)

где Вг - годовой планируемый пробег на один автомобиль данной марки, км.;

     п - количество автомобилей данной марки, шт

     Ак - межремонтный интервал для автомобиля данной марки, км.

Подставляя исходные данные, получаем:

ГАЗ-САЗ-3507:

Nk=26000 • 910/110000=215,09 ПринимаемNk= 215    (шт.)

ГАЗ-53-12:

Nk=31000 • 510/130000=121,61 ПринимаемNk=121 (шт.)

ЗИЛ-431410:

Nk=2500 • 1300/159000=20,44 ПринимаемNk=20 (шт.)

«КАМАЗ»:

Nk=29500 • 300/168000=52,67 ПринимаемNk= 52(шт.)

ГАЗ-2310 «Соболь»:

Nk=15000 • 1325/110000=180,68 ПринимаемNk=180 (шт.)

ГАЗ-2752 «Соболь»:

Nk=22000 • 325/160000=44,68 ПринимаемNk=44 (шт.)

ГАЗ-3302 «Газель»:

Nk=20200 • 910/115000=74,86 ПринимаемNk=74 (шт.)

ГАЗ-2705 «Газель»:

Nk=20000 • 1020/120000=159,84 ПринимаемNk=159 (шт.)

ЗИЛ «Бычок»:

Nk=26100 • 325/180000=47,125 ПринимаемNk=47 (шт.)

УАЗ-31512:

Nk=24000 • 510/120000=102 ПринимаемNk=102 (шт.)

УАЗ-3747 «Комби»:

Nk=26000 • 1300/116000=291,37 ПринимаемNk=291 (шт.)

Легковые»

Nk=9600 • 1200/110000=104,72 ПринимаемNk=104 (шт.)

Автобусы:

Nk=31000 • 625/200000=96,87 ПринимаемNk=96 (шт.)

Полученные результаты расчетов заносят в годовой план ремонта автомобилей и распределяются равномерно по месяцам года.

1.2. Составление годового плана ремонта автомобилей.

Годовой план ремонта автомобилей на авторемонтном предприятии на 2016г.

Для этой цели, чтобы обеспечить равномерную, ритмичную работу ремонтного завода с постоянным штатом рабочих и служащих с постоянным занятым оборудованием и производственными площадями курсовым проектом предлагается организовать смешенный ремонт по месяцам года.

Построенный на основании вышеизложенного годовой план ремонта автомобилей, на 2016 год прилагается к расчетно-пояснительной записки.

Таблица 1 - Годовой план ремонта автомобилей на ремонтном заводе на 2016г.

Марка авто

Кол-во авто

Вид ремонта

Всего за год

Январь

Февраль

Март

Апрель

Май

Июнь

Июль

Август

Сентябрь

Октябрь

Ноябрь

Декабрь

ГАЗ-САЗ-3507

420

КР

215

17

18

18

18

18

18

18

18

18

18

18

18

ГАЗ-53-12

1020

КР

121

11

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

ЗИЛ-431410

1100

КР

20

1

1

1

1

2

2

2

2

2

2

2

2

Камаз

500

КР

52

4

4

4

5

4

4

5

4

5

4

5

4

ГАЗ-2310 Соболь

200

КР

180

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

15

ГАЗ-2752 Соболь

900

КР

44

4

3

4

4

4

3

4

3

4

4

4

3

ГАЗ-3302 Газель

420

КР

159

13

14

13

13

13

13

13

14

13

13

13

14

ГАЗ-2705 Газель

1200

КР

102

8

9

8

9

8

9

8

9

8

9

8

9

ЗИЛ Бычок

900

КР

47

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

4

3

УАЗ-31512

1100

КР

65

6

5

5

6

6

6

5

5

6

5

5

5

УАЗ-3747

500

КР

291

24

24

25

24

24

24

24

25

24

25

24

24

Легковые

1000

КР

104

9

9

9

8

9

9

9

8

8

8

9

9

Автобусы

675

КР

96

8

8

8

8

8

9

8

8

8

8

8

8

Итого

1496

124

124

124

125

125

125

125

125

125

125

125

124

2.Технологические расчеты ремонтного завода

При проектных и проверочных расчетах ремонтных предприятий необходимо знать основные параметры производственного процесса, продолжительность пребывания автомобилей в ремонте, такт ремонта и фронд ремонта. Данные параметры будут изменяться от возможности ремонтного завода, т.е. его производственных рабочих и планируемой годовой программы ремонта автомобилей.

Данная программа характеризует объем всех работ, выполняемых заводом, выраженного трудоемкостью.

Для определения данного показателя курсовым проектом предлагается составить свободную ведомость загрузки ремонтного завода на 2016 год.

2.1. Свободная ведомость загрузки ремонтного завода.

Свободная ведомость загрузки ремонтного завода строится по результатам годового плана загрузки ремонтного завода. В данной ведомости объем работ, который необходимо выполнить по плану ремонтного завода, выражается трудоемкостью в сводной ведомости табличным способом с учетом выражения:

T=tN; чел • ч                                                                  (2)

гдеt - норма трудоемкости капитального ремонта данного автомобиля,чел-ч.;

N - количество капитальных ремонтов данного автомобиля, шт.

Кроме основных ремонтных работ ремонтному заводу приходится выполнять и ряд дополнительных работ, трудоемкость которых определяется в процентом отношении от трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей:

- техническое обслуживание и ремонт оборудования ремонтного завода (8... 10%)

- восстановление изношенных деталей и изготовление запасных частей (5...7%)

- прочие работы (10... 155), тогда:

- трудоемкость технического обслуживания и ремонта оборудования:

Тоб = Ткр10% /100% = 17845910% /100% = 17845,9

-трудоемкость обслуживания и ремонта оборудования

Тд = Ткр 5% /100%= 1784595% /100% = 8922,95 чел-ч.

- прочие работы

Тд= Ткр х 15% /100% = 178459 15% /100% = 26768,85 чел-ч

Полученная трудоемкость дополнительных работ заносится в сводную ведомость загрузки ремонтного завода и распределяется равномерно по месяцам года.

Составленная на основании вышеизложенного сводная ведомость загрузки ремонтного завода на 2016год прилагается к расчетно-объяснительной записке

.

2.2. График загрузки ремонтного завода.

Для наглядного представления об объеме ремонтных работ выполняемых на ремонтном заводе в любой период времени составляется график загрузки ремонтного завода.

График загрузки составляется  по данным сводной ведомости загрузки ремонтного завода, он позволяет оперативно воздействовать на работу ремонтного завода т.е. в соответствии с ним появляется возможность в любой период времени определить необходимое количество производственных рабочих; полезных площадей; технологического оборудования; запасных частей; ремонтного материала и т.п.

График загрузки ремонтного завода курсовым проектом предлагается выполнить в двух координатах по вертикальной оси необходимо отложить трудоемкость всех ремонтных работ, а по горизонтальной – месяцы года.

2.3. Выбор и обоснование режима работы ремонтного завода.

Режим работы ремонтного предприятиям конечном итоге определяет возможности его выполнить тот объем ремонтных работ, который заложен в сводной ведомости загрузки завода.

Исходя, из этого курсовым проектом предлагается для ремонтного завода установить 8 часовую односменную, 5 дневную рабочую неделю. При этом в случае необходимости возможен перевод основных цехов на двух сменную работу, это позволит создать необходимый запас запасных частей, что в конечном итоге позволит выполнить плановый ремонт автомобилей в соответствии с графиком загрузки ремонтного завода.

Предложенный курсовым проектом режим работы ремонтного завода позволяет определиться с действительными фондами времени рабочих, оборудования и самого ремонтного завода.

2.4. Расчет фонда времени.

Курсовым проектом предусматривается расчет действительных фондов времени рабочего, оборудования, завода. Действительный фонд времени – это чистое время, которое могут затратить рабочие, оборудование, завод на выполнение запланированных объемов работ. Данное время может быть рассчитано по формулам:

- фонд времени рабочего:

Фвр.р.=(dк – dв – dn – do) • t •p,ч                                                  (3)

- фонд времени оборудования

Фвр.об.=(dк –dв –dn ) •tобn, ч                                               (4)

- фонд времени ремонтного завода

Фвр.об.= (dk-dв-dn) •tn, ч                                                      (5)

гдеdk,dв,d,do – количество календарных выходных, праздничных и отпускных дней в рассматриваемом периоде;

t = 8ч. – продолжительность смены;

p, = 0,95 – коэффициент учитывающий не выходы рабочего на работу по уважительной причине;

об = 0,96 – коэффициент учитывающий простой оборудования на ремонтах;

п = 1 – сменность.

Подставляя исходные данные, получаем:

Фонд времени рабочего с нормальными условиями труда;

Фвр.Р.= (365 –9512- 24) • 8 • 0,95 = 1778,4 час;

фонд времени рабочих с вредными условиями труда:

Фвр.р. = (365 –95- 12 – 30) • 8 • 0,95 = 1732,8 час.

Фонд времени оборудования;

ФвР.р. = (365 – 95- 12) • 8 • 0,96 • 1 = 1981,44 час.

Фонд времени ремонтного завода;

Фвр. З = (365 –95-12) • 8 • 1 = 2064 час.

Рассчитанные фонды времени рабочих, оборудования, ремонтного завода на 2016г. Позволяют произвести проектный или проверочные расчеты по штату ремонтного завода, оборудования и основным показателям производственного процесса ремонта автомобилей.

Для определения штатов ремонтного завода необходимо суммировать трудоемкость всех работ выполненных на ремонтном заводе распределить по технологическим видам.

2.5. Распределение общей трудоемкости по технологическим видам суммарной трудоемкости всех работ выполняемых на ремонтном заводе распределяется в процентном отношении.

Для этой цели предоставляется использовать табличный способ расчетов. Результаты расчетов приведены в приложении 1.

2.6. Расчет персонала завода.

Для выполнения запланированных 2014г. Работ, ремонтному заводу необходимо иметь определённое количество производственных рабочих, можно воспользоваться формулой:

Рп = Тз / Фвр.р. (чел.)                                                           (6)

где - Тз  - суммарная трудоемкость всех работ выполненных ремонтным заводом, чел/час

Фвр.р. – фонд времени рабочего в часах.

Подставляя  исходные данные, получаем. Рп = 26768,85 /1778,4 = 130

Принимаем Рп = 130 чел.

Рассчитывая количество производственных рабочих необходимо распределить по специальностям, для этой цели в вышеприведенную формулу необходимо подставить трудоемкость специальных видов работ и фонд времени соответствующего рабочих.

Данный расчет выполнен табличным способом.

Таблица 2 -  Распределение производственных рабочих по специальностям.

Производительные участки

Трудоемкость чел/час

Фонд времени рабочего

Кол-во рабочих человек

Расчетное

Принятое

1

2

3

4

5

Наружная мойка

2392,9

1649,2

1,38

1

Разборка

14387,2

1694,8

8,08

8

Моечные

2278,9

1649,2

1,31

1

Дефектовка

2260,3

1694,8

1,27

1

Комплектовочные

3532,2

1694,8

1,98

2

Вост. Деталей

27090,1

1694,8

15,23

15

Сборка и ремонт силовых агрегатов

20773,9

1694,8

11,68

12

Испытание двигателей

2387,6

1649,2

1,37

1

Ремонт систем питания

2036,8

1649,2

1,17

1

Ремонт электро оборудования

2486,9

1649,2

1,43

1

Сборка и ремонт агрегатов

7013,9

1694,8

3,94

4

Ремонт рам

3577,9

1694,8

2,01

2

Сборка авто

11370,9

1694,8

6,39

6

Регулировка и испытание авто

1972,2

1694,8

1,10

1

Шиномонтажные

952,8

1694,8

0,53

1

Обойные

4958,0

1694,8

2,78

3

Окрасочные

11438,7

1694,8

6,43

6

Деревообрабатывающие

568,53

1694,8

0,51

1

Ремонт кабин и оперения

11734,5

1694,8

6,59

7

Ремонт кузовов

7904,4

1694,8

4,44

4

Жестянские

16888,5

1694,8

9,49

9

Арматурные

3048,9

1694,8

1,71

2

Сборка кузовов

12010,6

1694,8

6,75

8

Слесарно механические

35951,3

1694,8

20,21

20

Термические

3835,5

1649,2

2,21

2

Кузнечные

4564,4

1649,2

2,63

3

Медницкие

2327,7

1649,2

1,34

1

Гальвонические

1020,2

1649,2

0,58

1

Полимерные

2096,7

1649,2

1,21

1

Сварачно-наплавочные

9134,4

1649,2

5,27

5

Итого

231996,83

130,35

130

Следовательно, для выполнения плана ремонтных работ на ремонтном заводе необходимо принять 155 производственных рабочих.

Остальной штат ремонтного завода определяется в процентном отношение от числа производительных или вспомогательных рабочих. Для этой цели курсовым проектом предлагается воспользоваться формулой:

- количество вспомогательных рабочих

Рв= Рп •Rb /100% = 130 • 7% /100% = 9,1

Принимаем Рв = 9 чел.

- количество инженерно-технических рабочих

Ритр =(Рп+Рв)-R итр/100% = (130+ 11) • 10% /100% =14,1

Принимаем Ритр =14

- количество служащих

Рс = (Рп +Рв) •Re /100% = (130 + 11) • 3% /100% = 4,23

Принимаем Рс = 4

- количество младшего обслуживающего персонала

Рмоп = (Рп +РВ) •Rmoп /100% = (130 + 11) • 2% /100% =2,82

Принимаем Рмоп  = 3

Следовательно, общий штат мастерской ремонтного завода будет равен:

Ро = Рп + Рв + Ритр + Рс + Рмоп = 130+9+14+5+3=161 (чел)

2.7. Расчет и подбор необходимого технологического оборудования.

Для оснащения мастерской технологическим оборудованием можно воспользоваться расчетным способом с учетом объема работ и фондов времени приходящиеся на данное оборудование или методом подбора в соответствии с типовой технологией ремонта автомобилей на ремонтных заводах.

Курсовым проектом предлагается расчетный способ использовать для выбора металлорежущего оборудования.

При этом для определения общего количества металлорежущих станков предлагается воспользоваться выражением:

S = Тст/Фвр.об. • п • ηcт, (шт),

где - Тст – суммарная трудоемкость станочных работ, ст-2;

Ф вр.об. – фонд времени оборудования;

п – сменность

ηcт = 0,85.. .0,90 коэффициент использования станочного парка.

Подставляя исходные данные, получаем:

S = 39402,5 / 35951,3 • 1 • 0,9 = 22

ПринимаемS = 22 станков.

Следовательно, к установке в мастерскую завода необходимо принять 22 металлорежущих станков.

Для определения количества металлорежущих станков по группам и видам используем выражение:

Sтр = 0,01 • α •S, (шт.)                                                             (7)

где – α  - объем работ приходящихся на данную группу станков, в процентах

Для мастерских ремонтных заводов рекомендуется:

Токарные – (40 – 50)%

Строгальные и долбёжные – (3 – 6)%

Револьверные – (7 – 12)%

Сверлильные – (7 – 10)%

Фрезерные – (8 – 12)%

Прессо-штамповочные – (3 – 6)%

Шлифовальные и хонинговальные – (16-20)%

Тогда:

ТокарныеSт = 0,01 • 45% • 19 = 8

ПринимаемSt = 8 шт.

СтрогальныеSCT = 0,01 • 5% • 19 = 1

ПринимаемSст = 1 шт.

РевольверныеSP = 0,01 • 10% • 19 = 2

ПринимаемSP = 2 шт.

СверлильныеScb = 0,01 • 10% • 19 = 2

ПринимаемScb = 2 шт.

ФрезерныеSф= 0,01 • 10% • 19 = 2

ПринимаемSф =2шт.

Прессово-штамповочныеSпp.ст. = 0,01 • 4% • 19 = 1

ПринимаемSпp.cт. = 1 шт.

ШлифовальныеSш = 0,01 • 16% • 19 = 3

ПринимаемSш = 3шт.

Итого=22

Кроме этого без расчета в необходимых местах мастерской курсовым проектом предлагается расставить обдирочно-шлифовальные и настольно-сверлильные станки.

Остальное оборудование ремонтной мастерской автомобильного завода предлагается подобрать по рабочим местам и цехам расчетным способом или выбором по технологии ремонта.

  1. Проектирование цеха (участка, отделения) ремонтного

завода

В состав ремонтного предприятия входит основное и вспомогательное производство, складское хозяйство, транспорт, лаборатории, заводоуправление.

Курсовым проектом предлагается рассчитать кузнечно-сварочный участок. Для расчета участка необходимо определить количество производственных рабочих и подобрать технологическое оборудование.

  1. Определение количество рабочих для кузнечно-сварочного участка.

Количество производственных рабочих для кузнечно-сварочного участка было определено в вопросе 2.6. и оно составляет 4 человека.

3.2.  Расчет площади кузнечно-сварочного участка и его компоновка.

Для нахождения необходимых производственных площадей участков курсовым проектом предлагается в соответствии с типовой технологией ремонта автомобиля необходимо подобрать технологическое оборудование и в соответствии с его площадью определится с площадью кузнечно-сварочного участка с использованием ниже приведенной формулой:

Fn =Foб • С, м                                                                    (8)

гдеFoб – площадь, занятая оборудованием; С – коэффициент рабочей зоны.

Площадь, занятую оборудованием предлагается определить табличным способом.

Таблица 3 – Площадь занятая оборудованием

Наименование оборудования

Кол-во

Шифр,марка

Размер мм.

Площадь

Токарно-винторезный станок

2

1К62

2522х1166

5,8

Токарно-винторезный станок повышенной точности

1

1К62Б

2812х1166

3,28

Универсальный токарно-винторезный станок

1

16К20

2470х1185

2,9

Токарно-револьверный  станок

1

1Д340П

3980х1000

3,9

Универсально-фрезерный станок

1

6М82

2260х1745

3,9

Курглошлифовальный станок

1

3Б151

3100х2100

6,51

Внутришлифовальный станок

1

3А227

2500х1490

3,725

Радиально-сверлильный станок

1

2Н55

2670х1000

2,67

Точильно-шлифовальный станок

1

3Б633

790х640

0,51

Поверочная

1

-

1000х630

0,63

Разметочная плита

1

-

1600х1000

1,6

Верстак слесарныый

6

-

1240х800

5,95

Стеллаж для деталей

4

-

1400х500

2,8

Гидравлический пресс

1

П6332Б

2090х1250

2,6

Предвижной приемный столик

3

СД3705-01

500х500

0,75

Инструментальна тумбочка

10

-

800х500

4

Итого

51,53

51,275

  1.      Охрана труда

Для выполнения плана ремонта, повышение производительности труда, снижения травматизма, курсовым проектом предлагается значительное внимание уделить охране труда, охране окружающей среды и противопожарным мероприятиям.

4.1. Техника безопасности, противопожарная безопасность и охрана окружающей среды.

Обрабатываемые движущиеся детали, выступающие за габариты оборудования, должны быть ограждены и иметь надежные устойчивые поддерживающие приспособления. Все металлические части оборудования, могущие оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Для предохранения работающих от поражения отлетающей стружкой на станках должны быть установлены прозрачные экраны и приспособления для ломки и отвода стружки. При отсутствии прозрачных экранов рабочий должен пользоваться защитными очками. Кроме того, около станков должны бить установлены переносные щиты и сетки.

Гидравлические, пневматические и электромагнитные зажимные приспособления должны быть оборудованы блокирующими устройствами, обеспечивающими автоматическое прекращение работы станка в случаях неожиданного понижения давления или прекращения подачи воздуха, жидкости или электрического тока.

Охлаждающие жидкости (эмульсии) должны приготовляться на предприятии централизованно по рецептуре, согласованной с местными органами санитарного надзора.

На обдирочно-шлифовальных станках должны быть установлены защитные прозрачные экраны, сблокированные с пусковым устройством станка (станок не включается, пока не будет опущен экран).

Для очистки экранов от пыли должны быть предусмотрены приспособления. Шлифовальный круг закрепляют зажимными фланцами (с прокладками из эластичного материала), диаметры которых должны быть не менее 1/3 диаметра круга. Зазор между шлифовальным крутом и подручником должен быть меньше половины толщины затачиваемого предмета, но не более 3 мм. Подручники должны быть прочно закреплены.

Станки с абразивным инструментом, работающие без охлаждения, должны быть снабжены пылеотсосами

                                                        4.2. Расчёт вентиляции.

Во всех производственных помещениях ремонтного предприятия применяется естественная, а в ряде отделений и цехов также и искусственная вентиляция.

Естественная вентиляция.

По нормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозное естественное проветривание. Площадь критического сечения форточек берется в разрезе 2…4% от площади пола (большее значение принимается для помещений с выделением пыли, газов, паров и др).

Пример: Механическое отделение имеет размеры 12х6 метров, т.е. площадь пола равнваF=72 кубических метров. Если взять площадь критического сечения форточек 3%,то она будет равнаFф=0,03хF=0,03х72=2,16 кубических метров.

При этом если взять фрамугу в качестве вентиляционного сечения размером (2х1,2м),то составит площадь -2,4кубических метров, то можно сделать заключение, что для естественного вентилирования в данном помещении достаточно иметь одну фрамугу.

Искусственная вентиляция

Искусственная вентиляция должна применяться в помещениях где часовая кратность воздухообмена установлена более трех. При расчете искусственной вентиляции определяют необходимый воздухообмен, подбирают вентилятор и электродвигатель.

В зависимости от характера производственного процесса выбирают вид вентиляции, которая может быть общеобменной или местной.

Исходя из объема помещения и кратности обмена воздуха, определяют производительность вентиляции где: Определив

                                                                                                                     (9)

V- объем участка,

К- кратность объема воздуха,

Определив производительность подбирают тип вентилятора. Для вентилятора определяют тип электродвигателя по его мощности, которая рассчитывается по формуле: где

                                           (10)

Где:Qв –производительность одного вентилятора М3/4,

Нв – напор вентилятора Па,

Кв – коофициент запаса (для осевых вентиляторов Кз=11,для центробежных Кз=1,3),

Ув – КПД вентилятора,

Уп – КПД передачи.

Пример: Объем участкаVуч=800/4 ,кратность объема воздуха-3. По первой формуле определяем производительность вентиляции.

Wв=

Принимаем вентилятор серии Ц4-70Р3, для которогоQв=810м3/4; Нв=У=Пз; Ув=0,2 Рассчитываем мощность для привода вентилятора по второй формуле

                                                                    (11)

По расчетам принимаем тип электродвигателя 4А80В4 мощностью 1,4 кВт

  1. Расчет освещения ремонтного участка.

Освещение производственных участков мастерской влияет на обеспечение нормальных условий труда. Освещение бывает естественное и искусственное. Естественное – через окна, а искусственные – за счет электрических светильников. Искусственное  освещение  бывает общимиместным; совмещение естественного и искусственного освещения называются комбинированным.

В зависимости от точности проектирования цехов, отделений используют различные методы расчета освещения.

Курсовым проектом для расчета освещения для кузнечно-сварочного участка предлагается произвести расчет освещения по укрупненным показателям.

Естественное освещение

Расчет сводится к общей площади остекления. Ориентировочная площадь остекления определяется по формуле:

Foct =Fn • α, м2

где —Fn — площадь пола участка, м2

α - световой коэффициент, характеризующий отношение суммарной площади остекления к площади пола.

При условии что α = 0,14 - 0,16 ,F0CT = 140 х 0,16 = 22,4 м2

Потребное количество окон определяется по формуле:

n =FОCT/Fо

где -Fo = 4,5 • 1,6 = 7,2 м площадь окна, тогдаn = 22,4 /7,2= 3 принимаемn = 3

Искусственное освещение

      Для ориентировочных расчетов используют наиболее простой метод удельной мощности.

      Общая световая мощность необходимая для общего освещения участка определяется по формуле:

Р=Р0х Fn, Вт,                                                              (12)

где – Ро – удельная световая мощность Вт/м2;

Fn = площадь пола цеха, м2

При условии что Ро = 8 – 11 Вт., тогда  Р= 10 *140 = 1400Вт

В соответствии с мощностью лампы их количество определяется по формуле:

nЛ = Р/РЛ, шт

где – Рл мощность одной лампы;

nл = 1400/150 = 9,3.

Принимаемnл = 9шт.

5. Разработка технологического процесса восстановления деталей.

Рентабельность ремонтных заводов определяется себестоимостью ремонта автомобилей. В структуре себестоимости ремонта автомобилей один из составляющих является стоимость запасных частей. Данный элемент затрат можно уменьшить, если при ремонте автомобиля, вместо новых запчастей использовать восстановленные детали.

Исходя, из этого курсовым проектом в качестве примера предлагается разработка технологического процесса восстановления первичного вала К.П.П. ГАЗ-32213.

5.1.  Технологическая характеристика и условия работы детали.

Курсовым проектом предлагается разработать технологию восстановления первичного вала К.П.П. ГАЗ-32213 № детали 32213-1701030-11, количество деталей одна.

Условия работы: трение, скручивание.

Первичный вал в процессе работы подвергаются механическому воздействию.

5.2. Анализ дефектов детали и технические условия на восстановление детали.

Рабочие поверхности изменяют форму и диаметр.

Износ опорных шеек первичного вала К.П.П. ГАЗ-32213 допускается от 0,02 до 0,03 мм. Износ шлицов от 0,12 до 0,16мм.

При износах первичного вала К.П.П. ГАЗ-32213 производят наплавку затем шлифовку поверхностей, шлицевые соединения восстанавливают путем наплавки электродуговой сваркой затем производится шлифовка фрезерование.

5.3. Разработка последовательности устранения дефектов.

Для устранения каждого из дефектов намечают последовательность, как правило первая операция. Это операция восстановления базовых поверхностей, затем назначают операции компенсирующие величину износа и восстанавливающие поверхностную твердость.

После этого предусматривают станочные операции, при которых снимают основной припуск на обработку- черновая обработка. Заключительно чистовая обработка.

5.4. Выбор вида технологии восстановления детали.

В настоящее время на ремонтных предприятиях в зависимости от их назначения используются две основные технологии восстановления детали  - по дефектная и маршрутная.

По дефектная технология представляет из себя то,  что для устранения ряда дефектов имеющихся в одной детали на каждый дефект в отдельности составляется свой технологический процесс ремонта. В этом случае технологическая карта содержит столько технологических процессов, сколько дефектов имеет восстанавливаемая деталь. Практика показывает, что дефекты на отдельных деталях машин поступающих в ремонт повторяются в определенных сочетаниях. Такое сочетание позволяет разработать технологический процесс ремонта не каждому дефекту, а по комплексу дефектов каждого сочетания. Устранение этих дефектов предусматривается в определенной последовательности называемой дефектной, а технология, предусматривающая восстановления деталей по маршруту называется маршрутной.

В курсовом проекте производится разработка технологического процесса восстановления детали единичной, поэтому курсовымпроектом предлагается для восстановления первичного вала К.П.П. ГАЗ-32213  разработать по дефектную технологию.

5.5. Разработка технологической карты на восстановление детали.

При по дефектной технологии восстановления деталей разрабатывается единая технологическая карта. В данной карте предусматривается эскиз детали с указание поверхностей, которые подлежат восстановлению. Характеристика детали в соответствии с которой  разрабатывается технологический процесс восстановления. Наименование дефектов. Карта дефектации детали. Технологическая карта восстановления детали. Технические условия на дефектацию и ремонт детали. Предлагаемого инструмента и оборудование для дефектации и восстановления детали.

На основании этого дается таблица нормирования работ с указанием разряда работы, вредности работы, технической нормой времени и расценки по каждой операции и переходу. Технологическая карта на восстановление первичного вала КПП, разработанная в соответствии с пунктами 5.1-5.4. прилагается к расчетно-пояснительной записке.

5.6.Расчет режимов выполненных операций.

Разработанная курсовым проектом технология восстановления деталей будет приемлемой если ее срок работы будет не менее срока работы новой детали.

Для этой цели необходимо пронормировать все работы, предварительно выбрав или рассчитав режимы работы по операциям и переходам технологического процесса восстановления деталей. В зависимости от технологии восстановления поверхности детали курсовой проект предусматривает как расчет, так и выбор основных режимов обработки.

Операция 1.

Восстановление опорной шейки внутреннего шарикового подшипника.

А) Вибродуговая наплавка доd=84мм.

То=li/nS                                                                        (13)

То=70*2/3,3*1,5=28,3 мин.

Тв=1- вспомогательное время.

Топ= Тов- оперативное время.

Топ=28,3+1=29,3 мин.

Дополнительное время.

Тдопоп*К/100

Тдоп=29,3*15/100=4,4 мин.

Штучное время.

Тштопдоп

Тшт=29,3+4,4=33,7 мин.

Подготовительно заключительное время.

Тпз=16 мин.- взято по табл.

Техническая норма времени.

Тншт+(Тпз/m)

Тн=33,7+(16/1)=49,7 мин.

Б) шлифование шейки под нормальный размерd=80-0,011

Практика показала что для шлифования шеек достаточно 3-5 мин.

При незначительном припуске курсовой проект предлагает прономировать данную операцию.

Тн=5 мин.

Операция 2.

Восстановление опорной поверхности под игольчатый подшипник.

А) электроимпульсное наращивание.

При электроимпульсном наращивании опорной шейкиd=40 мм. И толщиной наплавки в приделах 0,02-0,03мм. Время затрачивается от 10 до 15 мин.

Курсовым проектом предлагается принять Тн=10 мин.

Б) шлифование доd=40 мм.

Практика показала что для шлифования шеек достаточно 3-5 мин.

При незначительном припуске курсовой проект предлагает прономировать данную операцию.

Тн=3 мин.

Операция 3. Восстановление шлицевой поверхности.

А) электродуговая наплавка десяти впадин.

G=L*Fv

G=13*0.27*7.7=27*10=270 гр.

Определяем основное время.

То=(60*G/aj)*Аm

То=(60*270/8*300)*1,2*1=8,1

G-масса наплавленного материала в гр.

А-8 г/А, ч. Коэффициент наплавки.

J=300 А ток наплавки

А=1,2 коэффициент учитывающий длину шва.

М =1 коэффициент учитывающий положение шва в пространстве.

Подставляя исходные данные мы получаем.

Вспомогательное время.

Тв=1,1 мин.

Дополнительное время.

Тдоп=9,2*13/100=1,2 мин.

Оперативное время.

Топов=8,1+1,1=9,2 мин.

Штучное время.

Тштопдоп=9,2+1,2=10,4 мин.

Подготовительно заключительное время.

Тпзоппз/100=9,2*4/100=0,37 мин.

Техническая норма времени.

Тншт+(Тпз/m)=10,4+(0,37/1)=10,77 мин.

Б) фрезерование шлицов до 6 мм.

Нормирование фрезерования шлицов курсовым проектом предлагается табличным способом при этом разряд 3.

Тпз=19 мин.

Тшт=42 мин. Тогда

Тншт+(Тпз/m)=42+(19/1)=61 мин.

В) шлифование доd-75 мм.

При шлифовании валовd до 80 мм. И длиной до 200 мм. Разряд 3.

Тпз=9 мин.

По табл. А Тшт=18,9 мин. Тогда

Тншт+(Тпз/m)=18.9+(19/1)=61 мин.

5.7.   Расчет расценок работы по операциям.

Выбранные и рассчитанные режимы работы по восстановлению деталей и их нормирование позволяют произвести расценку по каждой операции и переходу. Для этой цели необходимо воспользоваться выражением:

Р – Тнq,                                                                       (14)

где Тн - норма времени по операциям и переходам, мин;

q - часовая тарифная ставка, руб/ч

Курсовым проектом предлагается принять тарифные ставки

1  разряд - 6,26 руб.

2 разряд -8,93 руб.

3 разряд- 11,01 руб.

4 разряд - 12,55 руб.

5 разряд- 14,19руб.

6 разряд - 16,03 руб.

При этом для работ с вредными условиями труда данное значение необходимо увеличить на 10%.

Тогда подставляя исходные данные, получаем:

1)

А) Рнап=(49,7/60)*11,01=9,1*1,1=10,01 руб.

Б) Ршл=(10/60)*11,01=0,9 руб.

2)

А) Рнар=(10/60)*11,01=1,8*1,1=2 руб.

Б) Ршл=(3/60)*11,01=0,6 руб.

3)

А) Рэдн=(10,77/60)*8,93=1,6*1,1=1,8 руб.

Б) Рфр=(61/60)*11,01=11,2 руб.

В) Ршл=(27,9/60)*11,01=5,1 руб.

∑Р=10,1+0,9+2+0,6+1,8+11,2+5,1=30,1 руб.

5.8. Экономическое обоснование выбранного технологического процесса восстановления деталей.

Предлагаемая курсовым проектом технология восстановления деталей будет приемлемой, если срок службы ее будет не менее 80%, ресурса новой детали, а себестоимость восстановления меньше цены новой детали. Исходя из этого выводится технико-экономическое обоснование предложенной технологии восстановления детали:

Св Сн или Свв  Снн, представив и заменив Рвн= Кд, получаем технико-экономическое обоснование предложенной технологии: СвКд х Сн

где Св - себестоимость восстановления детали, руб;

Сн- стоимость новой детали, руб;

Рв - ресурс восстановления детали, км;

Рн - ресурс новой детали, км;

Рд - коэффициент долговечности.

Предложенной технологией коэффициент долговечности составляет:

Кд=1 х Сн =1000 руб.

Для определения стоимости восстановления предлагается выражение:

Св = Знач + Срм + Н, руб.,

где Знач - заработная плата с начислениями, руб.

Срм - стоимость ремонтного материала затраченного на восстановление детали;

Н - накладные расходы по мастерской ремонтного завода.

Заработная плата с начислениями рассчитывается по формуле:

Знач =30 + Зд + Нпф +Нмссоц

где 30 - основная зарплата, руб.;

Зд - дополнительная зарплата, руб.;

Нпф, Нмс, Нсоц - начисления в пенсионный фонд, в медицинское страхование, в социальное страхование, %.

Основная заработная плата определяется как: 30 <P = 9,72 руб

Дополнительная заработная плата берется в процентах от основной:

Зд = (20.. .40%) • 30 /100% = 30% • 30,1 / 100% = 9,03 (руб),

а начисления производятся на основную и дополнительной заработной платы, тогда; Нпф=20,6%(Здо)/100%=20,6*(30,1+9,03)/100%=8,06 Ннс=2,6%(Здо)/100%=2,6%(30,1+9,03)/100%= 1,02

Нсоц=2,9%(Зд+Зо)/100%=2,9%(30,1+9,03)/100%=1,13

Следовательно: Знач=30,1+9,03+8,06+1,02+1,13=49,34руб

Стоимость ремонтного материала определяется исходя из фактического расхода ремонтного материала и его цены для наплавки шлицовq принемаем 0,5 кг.

Срм=q*ц(1+(а/100%))

Срм=0,5*300(1+(30/100))=195

А=30%

Н=150% • Знач/100% = 150 • 49,34/100=74,01 руб.

Исходя из выше изложенного: Св=49,34+195+74,01=318,35 руб.

СВН • Кд,

318,35<750*1

следовательно, предложенная курсовым проектом технология восстановления первичного вала КПП технически и экономически обоснованна.

                                                        Заключение

Курсовой проект выполнен по реальным данным ремонтного завода.

В курсовом проекте рассчитаны годовое кол-во как ремонтов на основании чего составлен годовой план ремонтов автомобилей с распределением их по месяцам года. Для определения объема ремонтно-обслуживающих работ приходящихся на мастерскую ремонтного завода составлена сводная ведомость и график загрузки на ремонтное предприятие на 2016 год с распределением трудоемкости и дополнительных работ по месяцам года. Ремонтному предприятию курсовым проектом предложен режим работ основных производственных участков на 2016 год. Это позволило в курсовом проекте рассчитать основные фонды времени рабочих, оборудование и ремонтной мастерской.

Для определения штатов ремонтной мастерской произведен расчет основных производственных работ, что позволило в конечном итоге определить остальных работников.

В качестве примера курсовым проектом произведен расчет технологического оборудования и проектирования гальванического участка. Больше внимание курсовым проектом уделено охране труда мастерской. Технике безопасности, противопожарной безопасности и охране окружающей среды.

В современных условиях для стабильной работы предприятия необходимо уделять внимание экономий пр-ва. Одним их факторов новой экономии эффективности пр-ва являются снижение стабильности себестоимости ремонта автомобилей. Для этой цели курсовым проектом предлагается значительное понижение деталей автомобиля восстанавливать на ремонтном предприятии, а не заменять новыми. Для чего курсовым проектом предложено восстановление цилиндра блока. Произведены расчеты показателей эффективности восстановления деталей на ремонтном заводе. На оснований выше изложенного считаю, что курсовой проект реален и его в целом или отдельными разделами можно применять на ремонтном предприятии.

Список рекомендуемой  литературы

Баженов, С.П. Основы эксплуатации и ремонта автомобилей и тракторов: учеб.для высш. Учеб. завед / С.П. Баженов, Б.Н. Казьмин, С.В. Носов; под  ред. С.П. Баженова. – 3 – е изж., стер. – М.: Академия, 2008. – 336с.

Бендарский, В.В.  Организация  капитального  ремонта  автомобилей: Учебное  пособие/ В.В.Бендарский.  – Ростов  на - Дону : Феникс, 2005.-592 с

Бабусенко, С.И. Современные способы ремонта машин / С.И. Бабусенко, В.А.Степанов. – М.: Колос, 2013. – 290с.

Виноградов,  В.М. Технологические процессы  ремонта  автомобилей : уч. пособие/В.М. Виноградов,. – 2-е изд.стер.М.: Академия,  2007.-384 с.

Власов В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей; уч. Пособие; Ростов – на Дону; Колос 2011г.

Виноградов, В.М.  Техническое  обслуживание  и  ремонт  автомобилей: Основные  и  вспомогательные  технологические  процессы;  практикум  для  студ.  учреждений сред.  проф. образования -М.:  Академия,  2009.-160 с.

Карагодин, В.И.  Ремонт  автомобилей  и  двигателей: учебник/В.И.Карагодин Н.Н.Митрохин -М. :  Академия, 2011.- 496  с.

Коробейник,А.В.  Ремонт  автомобилей.  Практический  курс/ А.В.Коробейник.-Ростов на- Дону: Феникс,  2004.-512 с.

Круглов,С.М.  Справочник  автослесаря  по  техническому  обслуживанию  и  ремонту  легковых  автомобилей/ С.М.Круглов.- 2-е изд.; перераб.и доп.-:  М.: Высш.шк.,  2005.-391с.

Матвеев,В.А. Техническое нормирование ремонтных работ/В.А.Матвеев, И.И. Пустовалов.- М.:2015.- 288с.

Оборудование и оснастка для рнмонтных мастерских: справочник / А.А. Афанасьев, В.В. Березников, М.С. Гуторович и др.- М.: Колос. – 284с.

Петросов,В.В.  Ремонт  автомобилей  и  двигателей: учебник /В.В. Петросов. – 3-е изд.,стер.-М.:  Академия,  2007.-224 с.

Ремонт машин: учебник/ И.Е.Ульман, Г.А.Тонн, И.М.Герщтейн и др.; под общей редакцией И.Е.Ульмана. – М.: Колос, 2009. – 288с.Селеванов, А.И. Справочная книга по технологии ремонта машин и обрудования / А.И.СЧеливанов. – М. Колос, 2012. – 312с..

Чумаченко, Ю.Т. Автослесарь. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомоб: учебное пособие  / Ю.Т.Чумаченко, А.И.Герасименко.- 7 – е издание; доп. и перераб.- Ростов – на Дону : Феникс,  2005.- 544 с.

Интернет – ресурсы

Автомануалы. Руководство. Схемы.Фото. [Электронный ресурс] /Автомобильный сайт © automn.ru, 2008. – Режим доступа:http://www.automn.ru/

Viamobile.ru библиотека автомобилиста. Книги[Электронный ресурс] /2008. – Режим доступа:http://viamobile.ru/list.php?c=knigi

Все для студента . Файлы. Транспорт. [Электронный ресурс] /2010. – Режим доступа:http://www.twirpx.com/files/transport/auto/manuals/

Automend. Технические руководства по ремонту. [Электронный ресурс] /2007. – Режим доступа:http://automend.ru/




Возможно эти работы будут Вам интересны.

1. ОПЕРАТИВНЫЙ КОНТРОЛЬ СОДЕРЖАНИЯ МЕТАНА И УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА В РУДНИЧНОЙ АТМОСФЕРЕ ПРИБОРАМИ ЭПИЗОДИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ

2. Способы ремонта деталей

3. Организация первичного учета

4. Проектирование технологических процессов ремонта деталей

5. Основы технологии производства и ремонт автомобилей методичка

6. Организация среднего ремонта автогрейдера ДЗ - 98А агрегатным методом

7. Организация ТО и ремонта парка машин с разработкой технологической карты на ТО-2 машины

8. Стенд для сборки коленчатого вала с маховиком и сцеплением

9. Автоматизация рабочего места работника регистратуры районной поликлиники

10. Модернизация карданного вала КВ-380 в приводе генератора пассажирских вагонов